Schweißnahtprüfung: welche Verfahren es gibt und wann welches gefordert ist
Inhaltsverzeichnis
Die Zeichnung fordert eine Prüfung – nur welche?
Der häufigste Anlass für diese Frage ist unspektakulär: In der Zeichnung oder in den technischen Lieferbedingungen steht eine Zeile wie „Schweißnähte zerstörungsfrei zu prüfen" oder „Bewertungsgruppe B nach EN ISO 5817". Was dort nicht steht, ist das Verfahren. Und die Wahl ist keine Geschmacksfrage – sie folgt aus dem Werkstoff, der Nahtform, der Wanddicke und der Fehlerart, die ausgeschlossen werden soll.
Wer hier das falsche Verfahren ansetzt, bekommt ein Prüfprotokoll, das formal in Ordnung ist und trotzdem nichts beweist. Eine Magnetpulverprüfung an einer austenitischen Edelstahlnaht liefert kein verwertbares Ergebnis, weil der Werkstoff nicht ferromagnetisch ist. Eine Eindringprüfung findet keinen Bindefehler, der zwei Millimeter unter der Oberfläche liegt. Beide Prüfungen wären durchgeführt, dokumentiert – und am eigentlichen Risiko vorbei.
Dieser Beitrag ordnet die sechs Verfahren, die DIN EN ISO 17635 führt, nach dem, was sie tatsächlich nachweisen können, und nennt zu jedem die Norm, nach der es durchgeführt und bewertet wird.
Die sechs Verfahren im Überblick
Die Kurzform zuerst – jedes Verfahren mit seiner Nachweisgrenze und den beiden Normen, die es regeln: eine für die Durchführung, eine für die Frage, ab wann eine Anzeige unzulässig ist.
| Verfahren | Was es nachweist | Wesentliche Grenze | Normen |
|---|---|---|---|
| VT – Sichtprüfung | Sichtbare Unregelmäßigkeiten an der Oberfläche: Nahtgeometrie, Einbrandkerben, offene Risse, Poren, Spritzer, Kantenversatz | Nur was das Auge (ggf. mit Lupe, Endoskop, Nahtlehre) erreicht – keine Aussage unter der Oberfläche | Durchführung ISO 17637 · Bewertung ISO 5817 |
| PT – Eindringprüfung | Zur Oberfläche hin offene Fehlstellen: Risse, Poren, Bindefehler mit Oberflächenanschluss – auf allen dichten Werkstoffen | Der Fehler muss die Oberfläche berühren. Ein geschlossener Riss unter der Naht bleibt unsichtbar | Durchführung ISO 3452-1 · Zulässigkeit ISO 23277 |
| MT – Magnetpulverprüfung | Oberflächenfehler und oberflächennahe Fehler bis wenige Millimeter Tiefe – empfindlicher als PT bei feinen Rissen | Nur ferromagnetische Werkstoffe (unlegierte und niedriglegierte Stähle, ferritische und Duplex-Edelstähle). Bei austenitischem Edelstahl unbrauchbar | Durchführung ISO 17638 · Zulässigkeit ISO 23278 |
| ET – Wirbelstromprüfung | Oberflächenoffene und oberflächennahe flächige Unregelmäßigkeiten, vorwiegend in ferritischen Werkstoffen – berührungslos und durch dünne nichtleitende Schichten hindurch | Geringe Eindringtiefe; Geometrie- und Gefügewechsel erzeugen Störanzeigen; als einziges Verfahren ohne gepaarte ISO-Zulässigkeitsnorm | Durchführung ISO 17643 · Zulässigkeit vertraglich zu vereinbaren |
| UT – Ultraschallprüfung | Innere, flächige Unregelmäßigkeiten: Bindefehler, Risse, Dopplungen – die Stärke des Verfahrens liegt bei flächigen Fehlern | Bewertung hängt stark von Prüferqualifikation und Zugänglichkeit ab; sehr dünne Wanddicken und grobkörnige Gefüge sind schwierig | Durchführung ISO 17640 · Zulässigkeit ISO 11666 |
| RT – Durchstrahlungsprüfung | Innere, volumenhafte Unregelmäßigkeiten: Poren, Schlauchporen, Einschlüsse – liefert ein bildliches Abbild der Naht | Strahlenschutz, Absperrung und Zulassung erforderlich; flächige Fehler quer zur Strahlrichtung werden schlecht erkannt | Durchführung ISO 17636-1/-2 · Zulässigkeit ISO 10675-1 |
Die eine Merkregel, die alles andere ordnet: VT, PT, MT und ET sind Oberflächenverfahren, UT und RT sind Volumenverfahren. Wer Poren oder Bindefehler im Nahtinneren ausschließen muss, kommt an einem der beiden letzten nicht vorbei – keine noch so sorgfältige Eindringprüfung ersetzt das.
VT – Sichtprüfung: das Verfahren, das immer läuft
Die Sichtprüfung nach DIN EN ISO 17637 ist kein Nebenverfahren, sondern die erste und einzige Prüfung, die an praktisch jeder Schweißnaht stattfindet. Sie ist die Grundlage, auf die alles Weitere aufsetzt – und sie findet in der Praxis den größten Anteil der beanstandeten Nähte.
Geprüft wird mit bloßem Auge, bei Bedarf mit Lupe, Endoskop, Spiegel und Schweißnahtlehre. Beurteilt werden Nahtüberhöhung und Nahtform, Einbrandkerben, offene Risse und Poren, Kantenversatz, Schweißspritzer, Endkraterrisse und die Frage, ob die Naht überhaupt vollständig ausgeführt ist. Voraussetzung ist ausreichende Beleuchtung und ein Betrachtungsabstand, den die Norm vorgibt.
Der entscheidende Punkt für die Planung: Eine Sichtprüfung muss stattfinden, bevor eine Beschichtung aufgebracht wird. Nach dem Sandstrahlen und Lackieren ist die Naht der Beurteilung entzogen – und eine Prüfung, die nachgeholt werden muss, kostet mehr als die Reihenfolge, die sie vermieden hätte.
PT – Eindringprüfung: was die Oberfläche berührt, wird sichtbar
Die Farbeindringprüfung macht Fehlstellen sichtbar, die zur Oberfläche hin offen sind. Das Verfahren arbeitet mit Kapillarwirkung und läuft in einer festen Abfolge ab:
- Reinigen und Vorbehandeln – die Naht muss frei von Zunder, Fett und Farbresten sein, sonst prüft man die Verschmutzung statt die Naht.
- Eindringmittel auftragen und einwirken lassen – die rote Flüssigkeit zieht durch Kapillarwirkung in jede offene Fehlstelle.
- Zwischenreinigung – überschüssiges Eindringmittel wird von der Oberfläche entfernt, ohne es aus den Fehlstellen herauszuwaschen. Dieser Schritt entscheidet über die Aussagekraft der ganzen Prüfung.
- Entwickler auftragen – er saugt das Eindringmittel aus der Fehlstelle zurück an die Oberfläche und verbreitert die Anzeige, bis sie mit dem Auge beurteilbar ist.
- Beurteilen und dokumentieren – Art, Lage und Länge der Anzeige werden gegen die Zulässigkeitsgrenzen nach DIN EN ISO 23277 bewertet.
Der große Vorteil von PT: Das Verfahren ist auf allen dichten, nicht saugenden Werkstoffen anwendbar – also auch auf austenitischem Edelstahl, Aluminium und Nickelbasislegierungen, wo die Magnetpulverprüfung ausfällt. Die Grenze ist ebenso klar: Ein Fehler, der die Oberfläche nicht berührt, wird nicht gefunden. Auch nicht, wenn er groß ist.
MT – Magnetpulverprüfung: empfindlicher, aber nur auf Stahl
Bei der Magnetpulverprüfung nach DIN EN ISO 17638 wird das Bauteil magnetisiert. An einer Unregelmäßigkeit tritt der magnetische Fluss aus der Oberfläche aus und erzeugt ein Streufeld. Feine, meist fluoreszierende Eisenpartikel sammeln sich an dieser Stelle und zeichnen den Fehler nach – auch dann, wenn er zu fein ist, um mit dem Auge oder mit PT gefunden zu werden.
MT ist damit das empfindlichere der beiden Oberflächenverfahren, besonders bei feinen Rissen quer zur Magnetisierungsrichtung. Es findet zusätzlich Fehler, die knapp unter der Oberfläche liegen und diese gar nicht berühren – ein Bereich, den PT prinzipbedingt nicht erreicht.
Dem steht eine harte Einschränkung gegenüber, die keine Prüfsorgfalt aufheben kann: Das Verfahren funktioniert ausschließlich an ferromagnetischen Werkstoffen. Unlegierte und niedriglegierte Baustähle sind geeignet, ebenso ferritische und Duplex-Edelstähle; austenitische Edelstähle, Aluminium und Kupferlegierungen nicht. Steht in der Zeichnung eine MT-Forderung an einer austenitischen Edelstahlnaht, ist das ein Fehler in der Vorgabe – und der richtige Zeitpunkt, ihn zu klären, ist vor der Fertigung.
Ein zweiter Punkt, der in der Praxis oft übersehen wird: Die Magnetisierungsrichtung bestimmt, welche Fehler gefunden werden. Ein Riss, der parallel zum Feldverlauf liegt, erzeugt kaum ein Streufeld. Deshalb wird in zwei zueinander senkrechten Richtungen magnetisiert – wer das weglässt, halbiert die Aussagekraft der Prüfung, ohne dass es dem Protokoll anzusehen wäre.
ET – Wirbelstromprüfung: das Verfahren, das durch die Beschichtung sieht
Bei der Wirbelstromprüfung nach DIN EN ISO 17643 erzeugt eine stromdurchflossene Spule ein magnetisches Wechselfeld, das im Bauteil Wirbelströme induziert. Eine Unregelmäßigkeit stört deren Verlauf, und diese Störung wirkt auf die Spule zurück. Ausgewertet wird die Änderung nach Betrag und Phase – daher der vollständige Normtitel „Wirbelstromprüfung von Schweißverbindungen durch Vektorauswertung".
ET gehört zu den Oberflächenverfahren und findet im Kern dasselbe wie MT: oberflächenoffene und oberflächennahe flächige Fehler, vorwiegend in ferritischen Werkstoffen. Zwei Eigenschaften unterscheiden es aber von PT und MT, und beide sind praktisch relevant. Es arbeitet berührungslos – ohne Eindringmittel, ohne Entwickler, ohne Magnetisierung und damit ohne Reinigung davor und danach. Und es prüft durch dünne nichtleitende Schichten hindurch: Eine lackierte oder beschichtete Naht, die für VT, PT und MT verloren ist, bleibt für ET zugänglich.
Daraus ergibt sich sein Einsatzfeld – und zugleich, warum es im Stahlbau selten auftaucht. In der Neufertigung ist die Naht ohnehin blank, und PT oder MT sind dort eingeführt, schneller beurteilbar und günstiger. Seine Stärke liegt in der wiederkehrenden Prüfung an bereits beschichteten Konstruktionen und Anlagenteilen, die für eine Oberflächenprüfung nicht entlackt werden sollen. Wer ET in einer Neubau-Zeichnung findet, sollte deshalb rückfragen: Häufig ist MT gemeint.
Die Grenzen sind real. Die Eindringtiefe der Wirbelströme ist gering und nimmt mit steigender Prüffrequenz weiter ab – ein tief liegender Fehler wird nicht erreicht. Nahtübergänge, Spalte, Geometrie- und Gefügewechsel erzeugen Anzeigen, die von echten Fehlern getrennt werden müssen; die Auswertung setzt entsprechend erfahrenes Prüfpersonal voraus. Und ein Punkt, der ET von den anderen fünf Verfahren unterscheidet: Es gibt keine eigene ISO-Norm für seine Zulässigkeitsgrenzen. PT, MT, UT und RT haben jeweils eine gepaarte Bewertungsnorm – für ET müssen die Grenzwerte aus der Anwendungsnorm abgeleitet oder zwischen den Vertragspartnern vereinbart werden. Wer ET fordert, muss den Maßstab also mitliefern.
UT – Ultraschallprüfung: der Blick ins Nahtinnere
Die Ultraschallprüfung nach DIN EN ISO 17640 schickt hochfrequente Schallwellen über einen Prüfkopf in das Bauteil. Trifft die Welle auf eine Grenzfläche – die Bauteilrückwand oder eine Unregelmäßigkeit –, wird sie reflektiert. Aus Laufzeit und Amplitude des Echos lassen sich Tiefenlage und Größe der Anzeige bestimmen.
Die Stärke des Verfahrens liegt bei flächigen Fehlern: Bindefehler, Risse und Dopplungen reflektieren den Schall gut und werden zuverlässig erkannt. Genau diese Fehlerarten sind für die Tragfähigkeit einer Schweißverbindung die kritischsten, weil sie als Kerbe wirken. Gegenüber der Durchstrahlungsprüfung hat UT zudem zwei praktische Vorteile: Es braucht keinen Strahlenschutz und keine Absperrung, und es ist von einer Seite des Bauteils aus durchführbar.
Der Preis dafür ist die Abhängigkeit vom Prüfer. Ein Ultraschallbefund entsteht nicht als Bild, sondern als Interpretation eines Echobildes – Qualifikation und Erfahrung des Prüfpersonals gehen unmittelbar in das Ergebnis ein. Hinzu kommen physikalische Grenzen bei sehr dünnen Wanddicken, bei grobkörnigen oder stark streuenden Gefügen und bei Geometrien, an die der Prüfkopf nicht ankoppeln kann.
Bewertet wird gegen die Zulässigkeitsgrenzen nach DIN EN ISO 11666, die je nach geforderter Bewertungsgruppe unterschiedlich streng ausfallen.
RT – Durchstrahlungsprüfung: das Bild der Naht
Bei der Durchstrahlungsprüfung nach DIN EN ISO 17636 wird die Naht mit Röntgen- oder Gammastrahlung durchstrahlt und auf Film oder einem digitalen Detektor abgebildet. Was entsteht, ist ein tatsächliches Bild der Dichteverteilung im Nahtquerschnitt – und damit das anschaulichste Ergebnis, das die zerstörungsfreie Prüfung liefern kann.
RT ist die erste Wahl bei volumenhaften Fehlern: Poren, Schlauchporen, Schlackeneinschlüsse und Wurzelfehler zeichnen sich klar ab und sind auf dem Bild auch für Dritte nachvollziehbar. Das macht das Verfahren dort wertvoll, wo ein Nachweis nicht nur geführt, sondern auch archiviert und später vorgelegt werden muss – etwa im Druckbehälter- und Apparatebau.
Die Grenzen sind organisatorischer und physikalischer Natur. Organisatorisch: Strahlenschutz, Absperrung des Prüfbereichs, Fachkunde und behördliche Genehmigungen – der Aufwand ist erheblich und lässt sich in einer laufenden Fertigung selten nebenbei unterbringen. Physikalisch: Ein flächiger Fehler, der quer zur Strahlrichtung liegt, verändert die durchstrahlte Dicke kaum und bleibt deshalb schwach abgebildet. Genau bei dieser Fehlerart ist UT im Vorteil – die beiden Volumenverfahren ergänzen sich, sie ersetzen einander nicht.
Aus diesen Grenzen folgt die Arbeitsteilung, die in der Branche üblich ist: RT wird fast nie in der laufenden Fertigung durchgeführt, sondern bei einem Dienstleister mit eingerichtetem Strahlenschutzbereich. Das Bauteil verlässt dafür das Werk – ein Weg, der Transport und Wartezeit kostet und deshalb in die Terminplanung gehört, nicht ans Ende. Im allgemeinen Stahl- und Sondermaschinenbau ist RT damit das mit Abstand seltenere der beiden Volumenverfahren – den weit überwiegenden Teil deckt UT ab. Gefordert wird RT vor allem dort, wo ein bildlicher Nachweis archiviert und später vorgelegt werden muss.
Bewertet wird nach DIN EN ISO 10675-1.
Welche Norm entscheidet, welches Verfahren gefordert ist?
Die Frage nach der Verfahrenswahl hat eine eigene Norm: DIN EN ISO 17635 gibt die allgemeinen Regeln für die zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen vor. Sie beantwortet nicht, ob geprüft wird – das tut die Anwendungsnorm oder die Kundenvorgabe –, sondern welches Verfahren zu welcher Aufgabe passt. Sie führt dabei sechs Verfahren – VT, PT, MT, ET, UT und RT – und ordnet ihnen die jeweilige Durchführungs- und Bewertungsnorm zu. Die Auswahl folgt vier Größen:
- Werkstoff und Gefüge – ferromagnetisch oder nicht, entscheidet über MT und ET; Korngröße und Schallschwächung entscheiden über UT.
- Nahtart und Zugänglichkeit – eine Stumpfnaht ist anders prüfbar als eine Kehlnaht; RT braucht Zugang von zwei Seiten, UT in der Regel nur von einer.
- Wanddicke – unterhalb bestimmter Dicken ist UT nicht mehr sinnvoll einsetzbar, oberhalb wird RT schnell unwirtschaftlich.
- Zu erwartende und auszuschließende Fehlerart – flächig oder volumenhaft, an der Oberfläche oder im Inneren. Diese Größe bestimmt am Ende, ob ein Oberflächen- oder ein Volumenverfahren gefordert ist.
In der Praxis wird selten ein einzelnes Verfahren gefordert, sondern eine Kombination – typischerweise eine flächendeckende Sichtprüfung, ergänzt um ein Oberflächenverfahren an den kritischen Nähten und, wo die Nahtgüte es verlangt, ein Volumenverfahren an einem festgelegten Prüfanteil.
Ab wann ist eine Anzeige ein Fehler?
Eine Anzeige ist noch kein Mangel. Ob sie zulässig ist, entscheidet die geforderte Bewertungsgruppe nach DIN EN ISO 5817. Die Norm kennt drei Stufen – B, C und D –, wobei B die strengste ist. Sie legt für jede Art von Unregelmäßigkeit Grenzwerte fest, meist in Abhängigkeit von der Blechdicke: wie hoch eine Nahtüberhöhung sein darf, wie tief eine Einbrandkerbe, wie groß eine einzelne Pore.
Welche Unregelmäßigkeiten es überhaupt gibt und wie sie heißen, regelt eine zweite Norm: DIN EN ISO 6520-1 klassifiziert und benennt sie. Erst beide zusammen ergeben eine belastbare Vorgabe – die eine sagt, wovon die Rede ist, die andere, wie viel davon zulässig ist.
Für die Praxis heißt das: Eine Zeichnungsangabe „Bewertungsgruppe B nach EN ISO 5817" ist eine vollständige Qualitätsvorgabe. Eine Angabe „Nähte prüfen" ist keine – sie lässt offen, gegen welchen Maßstab das Ergebnis beurteilt werden soll, und führt regelmäßig zu Diskussionen bei der Abnahme. Wer die Bewertungsgruppe früh festlegt, spart sie sich.
Zusätzlich zur Bewertungsgruppe hat jedes Prüfverfahren eigene Zulässigkeitsgrenzen, die auf die Bewertungsgruppe abgestimmt sind – ISO 23277 für PT, ISO 23278 für MT, ISO 11666 für UT und ISO 10675-1 für RT. Die Wirbelstromprüfung ist die Ausnahme: Für sie existiert keine gepaarte ISO-Zulässigkeitsnorm. Wird ET gefordert, gehören die Grenzwerte deshalb ausdrücklich in die Vereinbarung – sonst ist die Prüfung durchführbar, aber nicht bewertbar.
Wann wird geprüft – und warum nicht sofort?
Der Zeitpunkt der Prüfung ist keine Formalie. Bei bestimmten Werkstoffen und Wanddicken können sich Risse verzögert bilden – wasserstoffinduzierte Kaltrisse entstehen erst Stunden bis Tage nach dem Schweißen, wenn das Bauteil abgekühlt ist und der Wasserstoff im Gefüge diffundiert. Eine Prüfung unmittelbar nach dem Schweißen würde sie nicht finden.
Anwendungsnormen und Kundenvorgaben schreiben deshalb Wartezeiten vor, bevor die zerstörungsfreie Prüfung durchgeführt wird. Wer diese Wartezeit in der Terminplanung nicht berücksichtigt, hat entweder ein Prüfergebnis ohne Aussagekraft oder einen Verzug – beides vermeidbar, wenn die Prüfung von Anfang an im Ablaufplan steht und nicht am Ende drangehängt wird.
Ein zweiter Zeitpunkt-Punkt betrifft die Oberfläche. Prüfungen an der Nahtoberfläche setzen einen zugänglichen, sauberen Zustand voraus. Nach dem Sandstrahlen, Grundieren oder Lackieren ist eine Sicht-, Eindring- oder Magnetpulverprüfung nicht mehr sinnvoll durchführbar. Die Reihenfolge Schweißen – Prüfen – Oberfläche ist deshalb keine Gewohnheit, sondern eine Bedingung.
Wer darf prüfen? DIN EN ISO 9712 – und was aus DIN EN 473 wurde
Die Qualifizierung und Zertifizierung von Personal für die zerstörungsfreie Prüfung regelt DIN EN ISO 9712. Sie kennt drei Stufen: Stufe 1 darf Prüfungen nach schriftlicher Anweisung durchführen und die Ergebnisse aufzeichnen. Stufe 2 darf zusätzlich Prüfanweisungen erstellen, das Verfahren wählen, Ergebnisse selbst beurteilen und dokumentieren – das ist die Stufe, die in der Fertigung die eigentliche Prüfverantwortung trägt. Stufe 3 verantwortet Prüfsysteme, Verfahren und Personal.
Die Zertifizierung gilt jeweils für ein bestimmtes Verfahren und einen bestimmten Industriesektor – eine PT-Qualifikation ist keine MT-Qualifikation. Sie ist außerdem befristet und muss erneuert werden.
Eine Anfrage taucht in der Suche regelmäßig auf und verdient eine klare Antwort: DIN EN 473 ist die Vorgängernorm und wurde zurückgezogen. Sie ist seit 2012 durch DIN EN ISO 9712 ersetzt. Wer noch eine Vorgabe mit dem Verweis auf EN 473 in den Unterlagen hat, meint damit heute die Qualifikation nach ISO 9712 – der Nachweis ist derselbe, nur die Normbezeichnung ist eine andere.
Wie viel muss geprüft werden? Der Prüfumfang nach DIN EN 1090-2
Bei tragenden Stahlbauteilen entscheidet nicht der Hersteller über den Prüfumfang, sondern die Ausführungsklasse (EXC) nach DIN EN 1090-2. Sie ergibt sich aus Schadensfolgeklasse, Beanspruchungsart und Herstellkategorie – und mit ihr steigen die Anforderungen an Schweißaufsicht, Verfahrensqualifikation und Prüfumfang gemeinsam:
- EXC1 – untergeordnete Bauteile mit geringen Folgen bei Versagen; der Nachweis beschränkt sich im Wesentlichen auf die Sichtprüfung.
- EXC2 – der Regelfall im allgemeinen Stahlbau; zusätzlich zur flächendeckenden Sichtprüfung ist ein festgelegter Anteil ergänzender zerstörungsfreier Prüfung gefordert.
- EXC3 – tragende und sicherheitsrelevante Konstruktionen mit erhöhten Anforderungen; deutlich höhere Prüfanteile, engere Bewertungsgruppen und durchgehende Dokumentation.
- EXC4 – Bauwerke mit extremen Versagensfolgen; die Anforderungen von EXC3 werden weiter verschärft.
Die Sichtprüfung ist dabei in jeder Klasse flächendeckend – 100 % der Nähte. Was mit der Klasse steigt, ist der Anteil der Nähte, an dem ergänzend ein Oberflächen- oder Volumenverfahren angewendet wird. Wer eine Baugruppe nach EXC3 fertigen lässt, kauft deshalb nicht nur eine bessere Naht, sondern einen deutlich größeren Nachweisaufwand mit.
Was zerstörungsfreie Prüfung nicht leisten kann
Kein Prüfverfahren macht eine Naht besser, als sie geschweißt wurde. Drei Grenzen sollte kennen, wer eine Prüfung beauftragt:
- Sie beweist keine Fehlerfreiheit. Jedes Verfahren hat eine Nachweisgrenze; unterhalb davon bleibt ein Fehler unentdeckt. Ein bestandenes Prüfprotokoll heißt „keine unzulässige Anzeige gefunden", nicht „fehlerfrei".
- Sie ersetzt keine Verfahrensqualifikation. Eine Naht, die ohne qualifizierte Schweißanweisung und ohne geeignete Schweißaufsicht entstanden ist, wird durch eine nachträgliche Prüfung nicht normkonform – die Qualität entsteht im Prozess, die Prüfung bestätigt sie nur.
- Sie ist kein Ersatz für Stichprobenumfang. Wird ein Prüfanteil von 10 % gefordert und geprüft, ist über die restlichen 90 % keine Aussage getroffen. Der Prüfumfang gehört deshalb in die Vorgabe, nicht in die Nachbetrachtung.
Die Umkehrung dieser drei Punkte ist der eigentliche Nutzen. Eine zerstörungsfreie Prüfung, die früh geplant, am richtigen Verfahren ausgerichtet und gegen eine benannte Bewertungsgruppe geführt wird, macht Qualität nachweisbar – und zwar am realen, später eingebauten Bauteil statt an einer Probe, die dafür zerstört werden müsste.
Prüfen und Schweißen am selben Ort – der Unterschied zum Prüflabor
Bei Bock ist die zerstörungsfreie Prüfung kein isolierter Schlussschritt, sondern Teil des Fertigungsrahmens. Sichtprüfung (VT), Farbeindringprüfung (PT) und Magnetpulverprüfung (MT) führen wir im Haus durch, mit Prüfpersonal der Qualifikationsstufe Level 2 nach DIN EN ISO 9712. Die Ultraschallprüfung (UT) steht projektbezogen im Werk durch zertifiziertes Prüfpersonal unseres Kooperationspartners zur Verfügung. Die Durchstrahlungsprüfung (RT) erbringen wir über qualifizierte Partner. Beide Volumenverfahren jeweils, soweit sie ausdrücklich beauftragt sind – so steht es auch in Abschnitt 7.3 unserer Technischen Lieferbedingungen.
Diese Aufteilung ist bewusst benannt, weil sie den Unterschied zu einem reinen Prüflabor markiert – und zwar in beide Richtungen. Ein Fachlabor hält alle Verfahren im eigenen Haus vor, mit eigener Ausrüstung, eigener Zulassung und eigenem Strahlenschutzbereich; in Prüftiefe und Reaktionszeit ist es uns dort überlegen. Was es nicht tut: die Baugruppe bauen.
Genau dort liegt der praktische Wert der Kombination. Die verantwortliche Schweißaufsicht (IWE/EWE) begleitet Schweißprozessqualifikation, Prüfanforderung und Dokumentation; Schweißen, Prüfen und Werkstoff-Rückverfolgbarkeit laufen am selben Standort zusammen, eingebettet in das zertifizierte System nach DIN EN 1090-2 EXC3, EN ISO 3834-2 und DIN EN ISO 9001:2015. Wird eine Anzeige gefunden, ist der Weg von der Feststellung über die Ausbesserung bis zur Wiederholungsprüfung ein interner – ohne Transport, ohne zweite Schnittstelle, ohne Zuständigkeitsfrage.
In Kombination mit der Umstempelbescheinigung nach EN 10204 bleibt die gesamte Nachweiskette an einem Ort: vom rückverfolgbaren Werkstoff bis zur dokumentierten Nahtprüfung.
Häufige Fragen zur Schweißnahtprüfung
Welche Verfahren der zerstörungsfreien Schweißnahtprüfung gibt es?
Sechs Verfahren führt die Auswahlnorm DIN EN ISO 17635: Sichtprüfung (VT), Eindringprüfung (PT), Magnetpulverprüfung (MT), Wirbelstromprüfung (ET), Ultraschallprüfung (UT) und Durchstrahlungsprüfung (RT). VT, PT, MT und ET finden Fehler an oder direkt unter der Oberfläche, UT und RT sehen ins Nahtinnere. Welches gefordert ist, hängt von Werkstoff, Nahtform, Wanddicke und der auszuschließenden Fehlerart ab. Im Stahlbau tragen VT, PT, MT und UT den weit überwiegenden Teil der Prüfungen.
Was ist der Unterschied zwischen Eindringprüfung und Magnetpulverprüfung?
PT findet nur Fehler, die zur Oberfläche hin offen sind, funktioniert dafür aber auf allen dichten Werkstoffen – auch auf austenitischem Edelstahl und Aluminium. MT ist bei feinen Rissen empfindlicher und findet auch Fehler knapp unter der Oberfläche, setzt aber einen ferromagnetischen Werkstoff voraus. An einer austenitischen Edelstahlnaht ist MT deshalb nicht anwendbar – dort bleibt PT das Oberflächenverfahren der Wahl. Ferritische und Duplex-Edelstähle sind dagegen ferromagnetisch und für MT zugänglich.
Was ist die Wirbelstromprüfung (ET) – und wann wird sie eingesetzt?
ET nach DIN EN ISO 17643 findet oberflächenoffene und oberflächennahe Fehler, vorwiegend in ferritischen Werkstoffen – ähnlich wie MT, aber berührungslos und ohne Prüfmittel. Ihr entscheidender Vorteil: Sie prüft durch dünne nichtleitende Schichten hindurch, also auch an lackierten oder beschichteten Nähten, die für VT, PT und MT nicht mehr zugänglich sind. Deshalb ist sie vor allem in der wiederkehrenden Prüfung an bestehenden Konstruktionen zu Hause und in der Neufertigung selten. Zu beachten: Für ET gibt es keine eigene ISO-Zulässigkeitsnorm – die Grenzwerte müssen vereinbart werden.
Welche Norm regelt, welches Prüfverfahren gefordert ist?
DIN EN ISO 17635 gibt die allgemeinen Regeln für die zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen und damit die Verfahrensauswahl vor. Wie streng das Ergebnis zu bewerten ist, regelt die Bewertungsgruppe nach DIN EN ISO 5817; die Benennung der Unregelmäßigkeiten selbst steht in DIN EN ISO 6520-1.
Was bedeutet Level 2 nach DIN EN ISO 9712 – und was ist aus DIN EN 473 geworden?
Prüfpersonal der Stufe 2 darf das Prüfverfahren auswählen, Prüfanweisungen erstellen, die Prüfung durchführen, das Ergebnis eigenständig beurteilen und dokumentieren. Die Zertifizierung gilt immer für ein bestimmtes Verfahren – eine PT-Qualifikation deckt keine MT-Prüfung ab. Seit 2012 ersetzt DIN EN ISO 9712 die zurückgezogene DIN EN 473 – eine ältere Vorgabe, die noch EN 473 nennt, meint heute dieselbe Qualifikation.
Wie viel einer Schweißnaht muss geprüft werden?
Bei tragenden Stahlbauteilen bestimmt die Ausführungsklasse nach DIN EN 1090-2 den Prüfumfang. Die Sichtprüfung ist in jeder Klasse flächendeckend; mit steigender Klasse wächst der Anteil der Nähte, an dem ergänzend ein Oberflächen- oder Volumenverfahren gefordert ist. Der konkrete Prüfanteil gehört in die Zeichnung oder die technischen Lieferbedingungen.
Warum wird nicht sofort nach dem Schweißen geprüft?
Weil sich bestimmte Risse verzögert bilden. Wasserstoffinduzierte Kaltrisse entstehen erst Stunden bis Tage nach dem Abkühlen. Anwendungsnormen schreiben deshalb je nach Werkstoff und Wanddicke Wartezeiten vor. Diese Zeit gehört in die Terminplanung, sonst prüft man zu früh oder gerät in Verzug.
Kann eine bestandene Prüfung eine mangelhaft geschweißte Naht freigeben?
Nein. Jedes Verfahren hat eine Nachweisgrenze, unterhalb derer ein Fehler unentdeckt bleibt – ein bestandenes Protokoll bedeutet „keine unzulässige Anzeige gefunden", nicht „fehlerfrei". Und eine Naht, die ohne qualifizierte Schweißanweisung und geeignete Schweißaufsicht entstanden ist, wird durch eine nachträgliche Prüfung nicht normkonform. Die Qualität entsteht im Prozess; die Prüfung bestätigt sie.
Welche Prüfverfahren führt Bock selbst durch?
Die Oberflächenverfahren führen wir selbst durch: Sichtprüfung (VT), Farbeindringprüfung (PT) und Magnetpulverprüfung (MT) im Haus, mit Prüfpersonal der Stufe Level 2 nach DIN EN ISO 9712. Die Volumenprüfungen erbringen wir über qualifizierte Partner: die Ultraschallprüfung (UT) projektbezogen im Werk durch zertifiziertes Prüfpersonal unseres Kooperationspartners, die Durchstrahlungsprüfung (RT) beim darauf eingerichteten Prüfdienstleister. Beides jeweils, soweit ausdrücklich beauftragt.
