Schweißnahtprüfung: welche Verfahren es gibt und wann welches gefordert ist

Die Zeichnung fordert eine Prüfung – nur welche?

Der häufigste Anlass für diese Frage ist unspektakulär: In der Zeichnung oder in den technischen Lieferbedingungen steht eine Zeile wie „Schweißnähte zerstörungsfrei zu prüfen" oder „Bewertungsgruppe B nach EN ISO 5817". Was dort nicht steht, ist das Verfahren. Und die Wahl ist keine Geschmacksfrage – sie folgt aus dem Werkstoff, der Nahtform, der Wanddicke und der Fehlerart, die ausgeschlossen werden soll.

Wer das falsche Verfahren ansetzt, kann ein ordentliches Protokoll erhalten und trotzdem am Prüfziel vorbeigehen. MT ist an einer austenitischen Edelstahlnaht nicht anwendbar, weil der Werkstoff nicht ferromagnetisch ist. PT findet keinen Bindefehler ohne Verbindung zur Oberfläche. Entscheidend ist deshalb, welche Unregelmäßigkeit mit der gewählten Technik unter den tatsächlichen Prüfbedingungen nachweisbar ist.

Dieser Beitrag erklärt die sechs gebräuchlichen Verfahren VT, PT, MT, ET, UT und RT. Die Auswahl ordnet DIN EN ISO 17635:2025-08; die Normausgaben und die zugehörigen Primärquellen stehen im Quellenblock. Der Schwerpunkt liegt auf geschweißten Stahlbaugruppen. Für andere Werkstoffe müssen auch die Bewertungsnormen zum Werkstoff passen.

Die sechs Verfahren im Überblick

Die Kurzform zuerst – jedes Verfahren mit seiner Nachweisgrenze und den beiden Normen, die es regeln: eine für die Durchführung, eine für die Frage, ab wann eine Anzeige unzulässig ist.

Die Lage des Prüfziels entscheidet: Oberflächenverfahren ersetzen keine Volumenprüfung. Auch UT und RT sind nicht beliebig austauschbar – Fehlerorientierung, Werkstoff und Geometrie bestimmen, welche Technik geeignet ist.

Welche Prüfung passt zu welcher Prüfaufgabe?

Diese Fälle zeigen die Auswahlrichtung. Sie ersetzen keinen bauteilspezifischen Prüfplan; die vereinbarte Spezifikation und die tatsächliche Prüfbarkeit entscheiden.

Kehlnaht und Stumpfnaht sind nicht gleich prüfbar. „100 % UT“ ist nur dann eine belastbare Forderung, wenn das bezeichnete Nahtvolumen mit einer geeigneten Technik tatsächlich untersucht werden kann.

VT – Sichtprüfung: Nahtform und zugängliche Oberfläche

Die Sichtprüfung nach DIN EN ISO 17637 bildet die Grundlage der Schweißnahtprüfung. Sie beurteilt die zugängliche Oberfläche und die Nahtgeometrie; bei Stahltragwerken nach DIN EN 1090-2 sind sämtliche Schweißnähte über ihre gesamte Länge visuell zu prüfen.

Geprüft wird mit bloßem Auge, bei Bedarf mit Lupe, Endoskop, Spiegel und Schweißnahtlehre. Beurteilt werden Nahtüberhöhung und Nahtform, Einbrandkerben, offene Risse und Poren, Kantenversatz, Schweißspritzer, Endkraterrisse und die Frage, ob die Naht überhaupt vollständig ausgeführt ist. Voraussetzung ist ausreichende Beleuchtung und ein Betrachtungsabstand, den die Norm vorgibt.

Die Sichtprüfung wird vor einer Beschichtung eingeplant. Lack kann feine Oberflächenunregelmäßigkeiten verdecken. Strahlen ist dagegen nicht automatisch ein Ausschluss: Entscheidend ist, dass die Oberfläche für die vorgesehene Prüfung geeignet, sauber und zugänglich bleibt.

PT – Eindringprüfung: was die Oberfläche berührt, wird sichtbar

Die Farbeindringprüfung – in der Werkstatt meist „Rot-Weiß-Prüfung" genannt, nach dem roten Eindringmittel und dem weißen Entwickler – macht Fehlstellen sichtbar, die zur Oberfläche hin offen sind. Das Verfahren arbeitet mit Kapillarwirkung und läuft in einer festen Abfolge ab:

• Reinigen und Vorbehandeln – die Naht muss frei von Zunder, Fett und Farbresten sein, sonst prüft man die Verschmutzung statt die Naht.
• Eindringmittel auftragen und entsprechend der Prüfanweisung einwirken lassen – es zieht durch Kapillarwirkung in zugängliche, oberflächenoffene Fehlstellen.
• Zwischenreinigung – überschüssiges Eindringmittel wird von der Oberfläche entfernt, ohne es aus den Fehlstellen herauszuwaschen. Dieser Schritt entscheidet über die Aussagekraft der ganzen Prüfung.
• Entwickler auftragen – die dünne weiße Schicht saugt das Eindringmittel aus der Fehlstelle zurück an die Oberfläche und verbreitert die Anzeige, bis sie mit dem Auge beurteilbar ist. Hier entsteht das Bild, an dem man das Verfahren im Werk erkennt: ein roter Strich oder Punkt auf weißem Grund.
• Beurteilen und dokumentieren – Art, Lage und Länge der Anzeige werden gegen die Zulässigkeitsgrenzen nach DIN EN ISO 23277 bewertet.

PT ist auch für austenitischen Edelstahl und Aluminium geeignet, wenn Oberfläche und Werkstoff mit dem Prüfmittelsystem verträglich sind. Poröse Oberflächen, Rückstände oder zugeschmierte Rissöffnungen können die Prüfung beeinträchtigen. Ein vollständig unter der Oberfläche liegender Fehler bleibt unsichtbar. Die fluoreszierende Variante arbeitet mit einem anderen Prüfmittelsystem und geeigneter UV-A-Beleuchtung; sie wird nicht am roten Farbstoff beurteilt.

Zerstörungsfreie Prüfung bei Bock – VT, PT und MT im Haus

MT – Magnetpulverprüfung: nur an ferromagnetischen Werkstoffen

Bei MT nach DIN EN ISO 17638 wird das Bauteil magnetisiert. Eine Unregelmäßigkeit kann ein Streufeld erzeugen, an dem sich magnetische Prüfmittelpartikel sammeln. Je nach Prüfmittelsystem wird die Anzeige im sichtbaren Licht oder unter UV-A-Beleuchtung beurteilt.

• MT eignet sich besonders für feine Oberflächenrisse und kann auch oberflächennahe Unregelmäßigkeiten anzeigen. Eine feste Nachweistiefe lässt sich daraus nicht ableiten: Fehlerlage, Feldrichtung und Prüfbedingungen wirken zusammen.
• Dem steht eine harte Einschränkung gegenüber, die keine Prüfsorgfalt aufheben kann: Das Verfahren funktioniert ausschließlich an ferromagnetischen Werkstoffen. Unlegierte und niedriglegierte Baustähle sind geeignet, ebenso ferritische und Duplex-Edelstähle; austenitische Edelstähle, Aluminium und Kupferlegierungen nicht. Steht in der Zeichnung eine MT-Forderung an einer austenitischen Edelstahlnaht, ist das ein Fehler in der Vorgabe – und der richtige Zeitpunkt, ihn zu klären, ist vor der Fertigung.

Die Magnetisierungsrichtung entscheidet mit über den Nachweis. Ein Riss quer zum Feld erzeugt eher eine Anzeige als ein parallel verlaufender. Deshalb werden die erforderlichen Feldrichtungen in der Prüfanweisung festgelegt; üblich sind zwei annähernd senkrechte Richtungen. Eine ausgelassene Richtung erzeugt einen blinden Bereich, keine berechenbare Halbierung der Prüfqualität.

ET – Wirbelstromprüfung: das Verfahren, das durch die Beschichtung sieht

Bei der Wirbelstromprüfung nach DIN EN ISO 17643 erzeugt eine stromdurchflossene Spule ein magnetisches Wechselfeld, das im Bauteil Wirbelströme induziert. Eine Unregelmäßigkeit stört deren Verlauf, und diese Störung wirkt auf die Spule zurück. Ausgewertet wird die Änderung nach Betrag und Phase – daher der vollständige Normtitel „Wirbelstromprüfung von Schweißverbindungen durch Vektorauswertung".

• ET setzt einen elektrisch leitfähigen Werkstoff voraus; die Schweißnahtprüfung nach DIN EN ISO 17643 richtet sich vorwiegend auf ferritische Werkstoffe. Sie benötigt kein Eindringmittel und keinen Entwickler. Dünne nichtleitende Beschichtungen können unter geeigneten Prüfbedingungen auf dem Bauteil bleiben. Schichtdicke und Abstand der Sonde beeinflussen das Signal und müssen bei Einstellung und Bewertung berücksichtigt werden.
• Das ist bei wiederkehrenden Prüfungen an beschichteten Konstruktionen ein Vorteil. Daraus folgt aber keine pauschale Eignung für jede lackierte Naht und keine Austauschbarkeit mit MT. Bei einer ET-Forderung werden Prüfziel, Oberflächenzustand, Referenzkörper und Bewertung vorab geklärt; ein anderes Verfahren wird nur nach Abstimmung eingesetzt.

Die Grenzen sind real. Die Eindringtiefe der Wirbelströme ist gering und nimmt mit steigender Prüffrequenz weiter ab – ein tief liegender Fehler wird nicht erreicht. Nahtübergänge, Spalte, Geometrie- und Gefügewechsel erzeugen Anzeigen, die von echten Fehlern getrennt werden müssen; die Auswertung setzt entsprechend erfahrenes Prüfpersonal voraus. Und ein Punkt, der ET von den anderen fünf Verfahren unterscheidet: Es gibt keine eigene ISO-Norm für seine Zulässigkeitsgrenzen. PT, MT, UT und RT haben jeweils eine gepaarte Bewertungsnorm – für ET müssen die Grenzwerte aus der Anwendungsnorm abgeleitet oder zwischen den Vertragspartnern vereinbart werden. Wer ET fordert, muss den Maßstab also mitliefern.

UT – Ultraschallprüfung: der Blick ins Nahtinnere

Bei UT nach DIN EN ISO 17640 koppelt ein Prüfkopf Schallwellen in das Bauteil ein. Grenzflächen und Unregelmäßigkeiten können Echos erzeugen. Laufzeit und Signalverhalten helfen, Anzeigen zu lokalisieren und zu bewerten; ihre Amplitude ist kein unmittelbares Maß für die wahre Fehlergröße.

• Flächige Unregelmäßigkeiten wie Bindefehler und Risse können mit UT gut nachweisbar sein, wenn sie vom Schall unter einem geeigneten Winkel getroffen werden. Eine ungünstige Orientierung kann den Nachweis erschweren. UT benötigt keine ionisierende Strahlung; je nach Naht und Prüfplan reicht einseitiger Zugang, aber der Prüfkopf braucht ausreichend Platz auf der Ankoppelfläche.
• DIN EN ISO 17640 beschreibt die manuelle Prüfung von Schmelzschweißverbindungen ab 8 mm Dicke bei geringer Ultraschallschwächung. Das ist der Anwendungsbereich dieser Norm, keine physikalische Untergrenze aller Ultraschalltechniken. Dünnere Teile, grobkörnige oder austenitische Gefüge und schwierige Geometrien benötigen eine gesondert geeignete Technik. Ein konventionelles Echobild wird durch das Prüfpersonal interpretiert; andere Ultraschalltechniken können zusätzlich bildgebende und speicherbare Daten liefern.

Die anzuwendenden Zulässigkeitsgrenzen werden für die vereinbarte Aufgabe festgelegt, im hier behandelten Anwendungsbereich nach DIN EN ISO 11666. Prüfklasse und Zulässigkeitsgrenze erfüllen unterschiedliche Aufgaben – die eine beschreibt die Prüfung, die andere die Bewertung.

RT – Durchstrahlungsprüfung: das Bild der Naht

RT nutzt Röntgen- oder Gammastrahlung, um Unterschiede der durchstrahlten Materialdicke aufzuzeichnen. DIN EN ISO 17636-1 beschreibt die Filmtechnik, Teil 2 die Technik mit digitalen Detektoren. Beide liefern eine dokumentierbare Projektion des durchstrahlten Bereichs.

• Poren und Einschlüsse lassen sich mit geeigneter Aufnahmegeometrie gut darstellen. Das Bild erleichtert die spätere Nachvollziehbarkeit des Befunds. Ob RT oder UT gefordert ist, entscheidet dennoch die Prüfaufgabe und nicht allein der Wunsch nach einem archivierten Ergebnis.
• Enge flächige Fehler können bei ungünstigem Winkel zum Strahl schwach oder gar nicht erscheinen. RT ist deshalb kein allgemeiner Ersatz für UT. Hinzu kommt die Organisation des Strahlenschutzes: Aufnahmeort, Zugänglichkeit und abgesicherter Prüfbereich müssen zum Bauteil und zum Fertigungsablauf passen.
• Bei Bock läuft RT über qualifizierte Partner. Ob das Bauteil zum Prüfdienstleister transportiert wird oder eine Prüfung am Standort möglich ist, wird projektbezogen abgestimmt. Den Termin dafür plant man vor dem Fertigungsabschluss ein.

Für Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen benennt DIN EN ISO 10675-1 die Zulässigkeitsgrenzen. Sie sind keine allgemeine Bewertungsgrundlage für jedes Metall.

Welche Norm entscheidet, welches Verfahren gefordert ist?

DIN EN ISO 17635:2025-08 verknüpft Prüfaufgabe, Verfahren, Prüftechnik und Bewertung. Die Forderung zu prüfen stammt aus der zutreffenden Anwendungsnorm oder der vereinbarten Spezifikation. Die Auswahl folgt diesen Größen:

• Werkstoff und Gefüge – MT braucht Ferromagnetismus, ET elektrische Leitfähigkeit. Schallschwächung und Gefüge beeinflussen die Eignung von UT.
• Nahtart und Zugang – eine Kehlnaht ist anders prüfbar als eine voll durchgeschweißte Stumpfnaht. UT benötigt Ankoppelflächen; RT eine geeignete Anordnung von Strahlenquelle und Detektor.
• Dicke und Schweißprozess – sie beeinflussen geeignete Techniken und erwartbare Unregelmäßigkeiten. Der Anwendungsbereich der jeweiligen Prüfnorm muss eingehalten werden.
• Prüfziel und Umfang – Oberfläche oder Nahtinneres, flächige oder volumenhafte Unregelmäßigkeit, welche Nahtbereiche und welcher Anteil. Die Zugänglichkeit allein entscheidet die Auswahl nicht.

In der Praxis wird selten ein einzelnes Verfahren gefordert, sondern eine Kombination – typischerweise eine flächendeckende Sichtprüfung, ergänzt um ein Oberflächenverfahren an den kritischen Nähten und, wo die Nahtgüte es verlangt, ein Volumenverfahren an einem festgelegten Prüfanteil.

Bewertungsgruppe B, C oder D ist noch kein Prüfauftrag

Eine Anzeige ist zunächst ein Signal oder eine sichtbare Prüfmittelansammlung. Sie muss eingeordnet werden: relevant für die Prüfaufgabe oder durch Geometrie und Prüfbedingungen verursacht? Erst danach wird die relevante Anzeige gegen die festgelegten Zulässigkeitsgrenzen bewertet.

DIN EN ISO 6520-1 benennt geometrische Unregelmäßigkeiten. DIN EN ISO 5817 ordnet ihre zulässigen Ausprägungen den Bewertungsgruppen B, C und D zu; B stellt die strengsten Anforderungen. Ihr Geltungsbereich umfasst Schmelzschweißverbindungen an Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen ohne Strahlschweißen. Die Gruppen sind keine allgemeine Freigabe für jeden Werkstoff und jede Beanspruchung.

„Bewertungsgruppe B nach EN ISO 5817“ benennt das geforderte Qualitätsniveau. Offen bleiben Verfahren, Prüftechnik, Prüfanteil und die Bewertung der verfahrensspezifischen Anzeigen. ISO 17635 stellt ausdrücklich klar, dass Zulässigkeitsgrenzen nicht unmittelbar aus den Bewertungsgruppen abgelesen werden können; sie stellt die Zuordnungen für bestimmte Techniken bereit.

Für PT nennt ISO 23277 die Zulässigkeitsgrenzen, für MT ISO 23278, für UT ISO 11666 und für RT an den genannten Werkstoffen ISO 10675-1. Bei ET ist der Bewertungsmaßstab aus der zutreffenden Spezifikation oder einer ausdrücklichen Vereinbarung festzulegen. Wer nur „Nähte prüfen“ bestellt, lässt sowohl Prüfziel als auch Abnahmemaßstab offen.

Prüfauftrag: welche Angaben vor der Fertigung feststehen müssen

Für Angebot, Fertigung und Abnahme braucht es mehr als ein Verfahrenskürzel. Diese Angaben machen den Auftrag nachvollziehbar:

• Bauteil und Nähte – Zeichnungsnummer, Revisionsstand, Nahtkennzeichnung und zu untersuchende Bereiche. Jede Naht muss zum späteren Protokoll zurückverfolgbar sein.
• Werkstoff und Geometrie – Werkstoffbezeichnung, Dicke, Nahtform, zugängliche Seiten und vorhandene Beschichtungen.
• Anforderungsgrundlage – zutreffende Anwendungsnorm mit vereinbarter Ausgabe, gegebenenfalls EXC und Qualitätsvorgaben. Die aktuelle Katalogausgabe ersetzt nicht automatisch die vertraglich festgelegte Ausgabe.
• Prüfung und Umfang – Verfahren, Technik beziehungsweise Prüfklasse, Anteil, Bezugsgröße und Auswahl der Prüfstellen. Oberflächen- und Volumenprüfung getrennt benennen.
• Bewertung – passende Bewertungsnorm und Zulässigkeitsgrenzen; bei zusätzlichen Kundenanforderungen die Abweichung ausdrücklich festhalten.
• Zeitpunkt und Nachweis – Prüfzustand, erforderliche Wartezeit oder Wärmebehandlung, Dokumentationsumfang und Vorgehen bei unzulässigen Anzeigen.

Beispiel für die Struktur, keine fertige Normvorgabe: „Nähte N1 bis N4 nach Zeichnung und Revision; VT über die gesamte Länge; ergänzende ZfP nach beigefügtem Prüfplan mit Verfahren, Umfang, Prüfklasse und Zulässigkeitsgrenzen; Prüfung im festgelegten Oberflächenzustand; Protokolle mit Nahtbezug.“ So bleiben die technisch noch zu bestimmenden Angaben sichtbar.

Wann wird geprüft – und warum nicht sofort?

Der Zeitpunkt der Prüfung ist keine Formalie. Bei bestimmten Werkstoffen und Wanddicken können sich Risse verzögert bilden – wasserstoffinduzierte Kaltrisse entstehen erst Stunden bis Tage nach dem Schweißen, wenn das Bauteil abgekühlt ist und der Wasserstoff im Gefüge diffundiert. Eine Prüfung unmittelbar nach dem Schweißen würde sie nicht finden.

Die erforderliche Wartezeit folgt aus Werkstoff, Schweißbedingungen und der anzuwendenden Spezifikation. Eine einheitliche Stundenangabe für jede Naht wäre falsch. Im Prüfplan werden auch gegebenenfalls geforderte Wärmebehandlungen und der Zustand bei der endgültigen Prüfung berücksichtigt.

Vorbereitung und Beschichtung sind getrennte Schritte. PT benötigt zugängliche Rissöffnungen; Lack muss dort entfernt werden. Strahlen oder Schleifen können die Oberfläche vorbereiten, aber auch feine Öffnungen zusetzen. Bei MT hängt die Prüfung durch eine dünne Beschichtung von den festgelegten Bedingungen und dem Empfindlichkeitsnachweis ab. Deshalb wird der geeignete Prüfzustand vorab vereinbart und die Prüfung in der Neufertigung vor die endgültige Beschichtung gelegt.

Wer darf prüfen? DIN EN ISO 9712 – und was aus DIN EN 473 wurde

Die Qualifizierung und Zertifizierung von Personal für die zerstörungsfreie Prüfung regelt DIN EN ISO 9712. Sie kennt drei Stufen: Stufe 1 darf Prüfungen nach schriftlicher Anweisung durchführen und die Ergebnisse aufzeichnen. Stufe 2 darf zusätzlich Prüfanweisungen erstellen, das Verfahren wählen, Ergebnisse selbst beurteilen und dokumentieren – das ist die Stufe, die in der Fertigung die eigentliche Prüfverantwortung trägt. Stufe 3 verantwortet Prüfsysteme, Verfahren und Personal.

• Die Zertifizierung gilt für bestimmte Verfahren und Sektoren; eine PT-Zertifizierung deckt keine MT-Prüfung ab. Zusätzlich braucht das Prüfpersonal die aufgabenspezifische Autorisierung durch den Arbeitgeber. Gültiges Zertifikat, erforderliche Sehfähigkeitsnachweise und betriebliche Freigabe sind deshalb getrennt zu prüfen. Eine Zertifizierung allein erteilt noch keinen konkreten Prüfauftrag.

DIN EN 473 ist die zurückgezogene Vorgängernorm; seit 2012 gilt hierfür DIN EN ISO 9712. Eine alte Zeichnungsforderung mit EN 473 wird auf die heute anzuwendenden Qualifikationsanforderungen geprüft. Ein alter Nachweis wird durch die neue Normbezeichnung nicht automatisch gültig. Die Anforderungen an einfache direkte Sichtprüfungen sind zudem von der jeweiligen Anwendungsnorm zu unterscheiden; nicht jede Sichtkontrolle verlangt automatisch eine ISO-9712-Zertifizierung.

Prüferqualifikationen und Zertifikate ansehen

Wie viel muss geprüft werden? Der Prüfumfang nach DIN EN 1090-2

Für Stahltragwerke im Anwendungsbereich der DIN EN 1090-2 gehören die Ausführungsklasse und die Ausführungsspezifikation zu den Grundlagen des Prüfplans. Daraus folgt aber kein universeller Prozentsatz für alle Nähte einer Klasse:

• Sichtprüfung – sämtliche Schweißnähte werden über ihre gesamte Länge visuell geprüft. Ein ergänzender Stichprobenanteil reduziert diese Sichtprüfung nicht.
• Ergänzende ZfP – der Umfang wird für die betreffende Nahtart und Beanspruchung nach der anzuwendenden Normausgabe und Spezifikation festgelegt. EXC allein beschreibt weder alle Prüfstellen noch jede erforderliche Technik.
• Bezugsgröße – ein Prozentwert braucht eine eindeutige Grundgesamtheit und Auswahlregel. „10 %“ ohne Bezug auf definierte Nahtgruppen und Prüflängen lässt offen, was geprüft werden soll.
• Zusätzliche Anforderungen – besondere Beanspruchungen, die Fertigungssituation oder ein Befund können weitere Prüfungen erforderlich machen. Die Prüfplanung muss diese Anforderungen berücksichtigen.

Die Angabe „EXC3“ ersetzt weder die Nahtliste noch den Prüfplan. DIN EN 1090-2 ist außerdem eine Norm für Stahltragwerke; ihre Prüfumfänge gelten nicht automatisch für jede Baugruppe des Maschinenbaus. Dort werden die zutreffenden Produktnormen und vereinbarten Anforderungen zugrunde gelegt.

Zertifizierter Schweißfachbetrieb – EXC3 und EN ISO 3834-2

Was zerstörungsfreie Prüfung nicht leisten kann

Kein Prüfverfahren macht eine Naht besser, als sie geschweißt wurde. Drei Grenzen sollte kennen, wer eine Prüfung beauftragt:

• Sie beweist keine Fehlerfreiheit. Jedes Verfahren hat eine Nachweisgrenze; unterhalb davon bleibt ein Fehler unentdeckt. Ein bestandenes Prüfprotokoll heißt „keine unzulässige Anzeige gefunden", nicht „fehlerfrei".
• Sie ersetzt keine Verfahrensqualifikation. Eine Naht, die ohne qualifizierte Schweißanweisung, ohne geprüften Schweißer und ohne geeignete Schweißaufsicht entstanden ist, wird durch eine nachträgliche Prüfung nicht normkonform – die Qualität entsteht im Prozess, die Prüfung bestätigt sie nur.
• Sie macht eine Stichprobe nicht zur Vollprüfung. Über einen ungeprüften Nahtabschnitt liegt kein individueller Prüfbefund vor. Ob ein Befund zusätzliche Prüfungen am Fertigungslos auslöst, richtet sich nach der anzuwendenden Spezifikation.

Die Umkehrung dieser drei Punkte ist der eigentliche Nutzen. Eine zerstörungsfreie Prüfung, die früh geplant, am richtigen Verfahren ausgerichtet und gegen eine benannte Bewertungsgruppe geführt wird, macht Qualität nachweisbar – und zwar am realen, später eingebauten Bauteil statt an einer Probe, die dafür zerstört werden müsste.

Prüfprotokoll lesen: Befund, Nahtbezug und erneute Prüfung

Die folgende Leseliste hilft bei der Abnahme. Sie ist kein Ersatz für die verfahrensspezifischen Anforderungen an den Prüfbericht:

• Identität – gehören Bauteilnummer, Zeichnungsrevision und Nahtkennzeichnung zum gelieferten Teil?
• Durchführung – sind Verfahren, Prüfanweisung, Prüfnorm, Prüfbedingungen und tatsächlich untersuchter Umfang nachvollziehbar?
• Bewertung – ist die Zulässigkeitsgrenze benannt, gegen die der Befund beurteilt wurde? „Nach ISO 5817“ ohne weiteren Bezug beantwortet das bei UT oder RT nicht vollständig.
• Ergebnis – sind relevante Anzeigen mit Lage und Ausdehnung dokumentiert und bewertet? Eine Anzeige und ein unzulässiger Befund sind unterschiedliche Aussagen.
• Abschluss – lassen sich Prüfdatum, verantwortliches Prüfpersonal und gegebenenfalls die erneute Prüfung nach einer Ausbesserung zuordnen?

Ein unzulässiger Befund wird mit Schweißaufsicht und zuständiger Stelle geklärt. Eine freigegebene Ausbesserung wird nachvollziehbar dokumentiert und nach den festgelegten Anforderungen erneut geprüft. Erst der zugehörige Abschlussbefund schließt diese Stelle in der Nachweiskette.

Prüfen und Schweißen am selben Ort – der Unterschied zum Prüflabor

Bei Bock ist die zerstörungsfreie Prüfung kein isolierter Schlussschritt, sondern Teil des Fertigungsrahmens. Sichtprüfung (VT), Farbeindringprüfung (PT) und Magnetpulverprüfung (MT) führen wir im Haus durch, mit Prüfpersonal der Qualifikationsstufe Level 2 nach DIN EN ISO 9712. Die Ultraschallprüfung (UT) steht projektbezogen im Werk durch zertifiziertes Prüfpersonal unseres Kooperationspartners zur Verfügung. Die Durchstrahlungsprüfung (RT) erbringen wir über qualifizierte Partner. Beide Volumenverfahren jeweils, soweit sie ausdrücklich beauftragt sind – so steht es auch in Abschnitt 7.3 unserer Technischen Lieferbedingungen.

Die Prüfaufteilung steht auch in unseren Technischen Lieferbedingungen, Abschnitt 7.3. ET gehört nicht zu den dort genannten Prüfleistungen. Die Erklärung eines Verfahrens in diesem Beitrag ist deshalb keine Zusage, es selbst auszuführen.

Bei Bock begleitet die Schweißaufsicht (IWE/EWE) Schweißprozessqualifikation, Prüfanforderung und Dokumentation. Oberflächenprüfung und eine gegebenenfalls erforderliche Ausbesserung lassen sich am Fertigungsstandort in Lorch abstimmen; für UT und RT wird der qualifizierte Partner eingebunden. Unsere Zertifizierungen für EXC3, Schweißqualität und Qualitätsmanagement belegen den Fertigungsrahmen.

Die Werkstoff-Rückverfolgbarkeit und die dokumentierte Nahtprüfung gehören zusammen. Eine Umstempelbescheinigung hält den Bezug zum Werkstoffnachweis aufrecht; sie ersetzt das Prüfprotokoll der Schweißnaht nicht.

Umstempelbescheinigung nach EN 10204